Działka o powierzchni 150 000 metrów kwadratowych przyległą do już istniejących obiektów zakupiono z myślą o tej właśnie inwestycji. Budynek w kształcie litery L, o powierzchni 42 000 metrów kwadratowych zrewolucjonizował produkcję ciągników dzięki zastosowaniu najnowocześniejszej technologii w obiektach montażowych i lakierni oraz dzięki testom hydraulicznym, elektronicznym i testom podwozia mającym na celu zapewnienie najwyższej jakości, ustanawiając tym samym nowe wzorce efektywności, produktywności i jakości produkcji.
Wydajna produkcja najwyższej jakości to cel nowej fabryki. Krótkie drogi dostarczenia materiałów oraz bramy w pobliżu poszczególnych stanowisk pozwalają na bezproblemowe dostarczenie dużych elementów do linii montażowej. Ograniczenie manewrowania zwiększa bezpieczeństwo oraz płynność produkcji przy minimalnych stanach magazynowych.
Przyległy magazyn dużych części obejmuje 4000 miejsc składowania, zaś magazyn części drobnych – 25 tys. miejsc. Wszystko to stanowi dopełnienie procesu produkcji. Dział logistyczny stosuje niezawodne zasady oszczędnej produkcji (ang. lean production) – np. dostarczanie potrzebnych materiałów za pomocą wózków elektrycznych, zastosowanie pociągów marszrutowych, dostarczanie produktów e-kanban bezpośrednio z linii oraz ciągłe zarządzanie wizualne. W miejscach, gdzie możliwe jest łączenie materiałów w ekonomiczne pakiety, wprowadzono automatyzację docelową: jej podstawą jest zautomatyzowany magazyn części drobnych do obsługi standardowych nośników ładunków o małych rozmiarach. Został zaprojektowany jako magazyn z automatycznymi wózkami regałowymi, który dynamicznie dostosowuje się do zmiennego przerobu i ciągłego procesu produkcyjnego
Montaż wstępny i strefy odbioru zamówień części dodatkowych – tzw. supermarkety – są zlokalizowane tuż obok linii produkcyjnych pod skosem, zapewniając produkcję dopasowaną do potrzeb indywidualnych, co pozwala uniknąć dostarczania elementów z odległych lokalizacji oraz skraca czas potrzebny na znalezienie danego elementu i zapewnia bezpieczny poziom obłożenia magazynu.
Jedno z największych wyzwań w procesie produkcyjnym stanowi zaprojektowanie linii produkcyjnej. Technologia jej wykonania musi być nie tylko niezwykle trwała i dostosowana do skomplikowanych warunków montażowych, ale musi także pozwalać na produkcję „just-in-sequence”, tj. dostarczanie elementów na stanowiska montażowe dokładnie wtedy, kiedy są potrzebne.
Firma DEUTZ-FAHR zaprojektowała w tym celu innowacyjne rozwiązania: ruchoma linia montażowa zintegrowana z taśmowymi przenośnikami podłogowymi, poruszającymi się po obu jej stronach. Poruszają się one z jednakową prędkością, co znacznie ułatwia pracę na stanowiskach, ograniczając jednocześnie czas potrzebny do przemieszczania się pracowników. Zapewnia to stałą wysoką wydajność produkcji.
Oprócz przeprowadzania jednostkowych kontroli jakości, po zakończeniu montażu układu napędowego w zakładzie wykonuje się testy układu hydraulicznego i pneumatycznego. Możliwe jest wykonanie testu nawet trzech układów napędowych jednocześnie pod kątem ich w sprawnego działania i szczelności przy ciśnieniu roboczym na poziomie 220 barów. Po prawidłowym przejściu testu ciągniki są kierowane do lakierni, a następnie do końcowego montażu.
Po montażu końcowym przeprowadza się sterowany komputerowo odbiór końcowy ciągnika. Sprawność wszystkich funkcji zamontowanych elementów jest sprawdzana oddzielnie dla każdego ciągnika, podczas gdy silnik i skrzynia biegów są testowane w warunkach różnej prędkości i obciążenia. Testy osi przedniej i układu zawieszenia osi przedniej przeprowadza się na końcowym etapie, co jest nietypowe w produkcji ciągników.
Lakiernia jest największym indywidualnym projektem w fabryce, którego nakład inwestycyjny wyniósł 20 milionów euro. W tym miejscu układy napędowe są lakierowane w zautomatyzowanym procesie zapewniającym jakość na najwyższym poziomie.
Po ręcznym maskowaniu (ochranianie wybranych elementów poprzez pokrywanie i zamykanie) automatyczna lakiernia wykorzystuje roboty, które oczyszczają i odtłuszczają podzespoły. Aby skrócić pierwszy proces suszenia, woda z licznych zagłębień i wnęk jest wydmuchiwana przez specjalne ramiona o siedmiu przegubach i regulowanych dyszach powietrza. Następnie, dwóch pracowników nakłada podkład. Kolejną warstwę wierzchnią nakładają specjalne roboty malarskie. Proces ten gwarantuje, że układy napędowe pomyślniej przejdą próbę natrysku soli do 720 godzin bez śladów korozji. Dla porównania: producenci samochodów zazwyczaj stosują 240-godzinne próby natrysku soli.
Fabryka DEUTZ-FAHR Land posiada własną elektrociepłownię, która wytwarza energię cieplną potrzebną do suszenia elementów w lakierni jak i energię elektryczną niezbędną dla całego procesu produkcji. Cały produkcja została zaprojektowana w taki sposób, aby niewykorzystania energia cieplna mogła być użyta na ogrzewanie obiektów a energia elektryczna jest dostarczana do sieci publicznych.
Oprócz wydajności energetycznej, w nowym zakładzie produkcyjnym dużą wagę przywiązuje się także do ergonomii pracy. Ciągłe korzystanie z elektrycznych wkrętarek i kluczy, umiejscowienie potrzebnych części w zasięgu ręki pracowników, stosowanie podnośników i specjalnie zaprojektowanych elementów przenoszących obciążenie – wszystko to ułatwia montaż ciężkich elementów i zapewnia wysoki poziom bezpieczeństwa a zarazem niezmienną, wysoką jakość produktów.
Źródło: Deutz-Fahr / SDF
