Nie wystarczy zaprojektować maszynę na desce kreślarskiej i nawet solidnie ją wyprodukować. Liczy się ciągły proces udoskonalania produktu. Dlatego tak dobre są prasy kostkujące i rolujące CLAAS z Metz. Pytasz, dlaczego? Przeczytaj o unikalnych systemach kontroli jakości.
Dzięki otwarciu granic, można przemieszczać się za pracą w całej UE, a inwestorzy wybierają najdogodniejsze miejsca do prowadzenia swych biznesów. Niemiecki CLAAS zainwestował we francuskim Metz i od lat wytwarza tu swe prasy rolujące i kostkujące.
Wybierzmy się do tej fabryki. Unikalnej – bo z bardzo rozwiniętym systemem kontroli jakości, który należy do najbardziej rozwiniętych w branży. Dokładny proces kontroli jakości został przedstawiony na filmie.
Produkcja pras rolujących i kostkujących
Cała produkcja w Metz odbywa się na dwóch liniach montażowych. Jedna linia jest przeznaczona do produkcji pras zwijających (VARIANT, ROLLANT oraz ROLLANT UNIWRAP) natomiast druga jest przeznaczona do pras kostkujących QUADRANT. Zakład jest w stanie produkować każdego dnia wszystkie rodzaje maszyn z wybranymi przez klientów opcjami. Taka organizacja pracy pozwala na bardzo dużą elastyczność i reagować płynnie na popyt na dany typ maszyny.
Z chwilą decyzji o uruchomieniu nowej serii pras CLAAS VARIANT 500, co miało miejsce w listopadzie 2022 roku, fabrykę podzielono na trzy główne sekcje: prefabrykację, lakiernię i linie montażowe. A dla zagwarantowania wysokiej jakości produkcji w całym procesie, wdrożono pięć punktów audytowych. Są to kontrole jakości: spawania, malowania, podwójna kontrola linii montażowych oraz kontrola końcowa. Warto zaznaczyć, że wyrywkowo prowadzone są codzienne kontrole wszystkich komponentów wybranych losowo z gotowych do wysyłki maszyn.
Punkt 1. Kontrola jakości spawania
– Większość elementów spawanych, które produkujemy w warsztacie prefabrykacji, przechodzi przez kontrolę jakości numer jeden. Sprawdzana jest geometria części, estetyka i jakość spawów. Może to wydawać się banalne, ale patrzymy, czy spaw jest umieszczony we właściwym miejscu, czy jest poprawnie wykonany i czy poziom jakości jego wykończenia jest prawidłowy – mówi Lionel Catoni, kierownik produkcji.
Sprawdzone korpusy pras, po dokładnym wymierzeniu rozstawów i dodatkowym przeszlifowaniu powierzchni, kierowane są do dalszej obróbki, w tym do kąpieli w roztworach trawiących, a dalej do malowania.
Punkt 2. Kontrola jakości malowania
Dokładnie pomalowane korpusy, są kontrolowane pod kątem grubości lakieru oraz innych parametrów którą wpływają nad trwałością malowania. Cały proces malowanie jest w pełni zautomatyzowany oraz sterowany przez system komputerowy. Dzięki czemu malowanie jest zawsze na najwyższym poziomie.
Punkt 3a. Kontrola jakości montażu – wstępna
„Znajdujemy się w punkcie montażu pras zwijających. Tu do korpusu mamy już zamontowane pasy, obudowę, wirnik, skrzynię, podbierak i część elektryczną. Jest to stan, w którym mechanizmy prasy są praktycznie w komplecie. Czekają tylko na dodanie kół i zamknięcie w zewnętrznej obudowie” – wyjaśnia Brice Nimeskern, kierownik ds. pras zwijających.
Zanim jednak to nastąpi, do akcji wkracza kontrola jakości. Przez to, że maszyna ze wszystkimi swoimi modułami jest całkowicie „naga”, nic się przed okiem kontrolera nie ukryje. Ocenia on kompletność montażu. Ba, zwraca uwagę nawet na ewentualne zadrapania na obudowie. Tu, na tym etapie kontroli sprawdza się złożenie detali, a także weryfikuje wszystkie wcześniejsze kontrole jakości.
Punkt 3b. Kontrola jakości montażu – zamykająca
Druga, zamykająca kontrola jakości na linii montażowej obejmuje prasę wyposażoną w tylną pokrywę, wszystkie elementy hydrauliczne, koła i łańcuchy napędowe rolek. Kontroler sprawdza wszystkie połączenia, dokręca też kluczem hydraulicznym wszystkie śruby.
Wszechobecna elektronika wspomaga proces audytu. Na specjalnych monitorach wyświetlane są zbliżenia poszczególnych podzespołów. Zdjęcia pochodzą z zamontowanych kamer, które filmują dany fragment maszyny. Inspektor ma za zadanie zatwierdzić na „tak” lub na „nie” pytania podsuwane przez system, i tym samym zatwierdzając lub odrzucając dane zdjęcie.
Punkt 4. Kontrola jakości pracy maszyny – końcowa
Czas na kontrolę rozruchu. Prasa, w pełni złożona, stoi już na swoich własnych kołach. W punkcie kontrolnym zostaje uruchomiona klasycznie, tak, jakby była sprzęgana z ciągnikiem. Są więc WOM, gniazda elektryczne i hydrauliczne.
– Testowaniu podlegają wszystkie funkcje urządzenia: części elektryczne, hydrauliczne, mechaniczne. Szczególna uwaga jest przywiązywana do sprawdzenia prowadzenia pasów. To od ich dobrej współpracy ze wszystkimi rolkami i mechanizmami zależy finalna jakość beli słomy, siana czy zielonki – tłumaczy Brice Nimeskern, kierownik ds. pras zwijających.
Żelaznym punktem jest podświetlanie punktowym reflektorem krawędzi pasów w czasie ruchu. Pozwala to skorygować szczeliny między pasami i wykryć potencjalne nierówności transmisji, które mogą w przyszłości rzutować na jej trwałość.
Jeśli prasa przejdzie pomyślnie test rozruchowy, otrzymuje niebieską naklejkę z magicznym słowem „rozruch OK”. Jest to pierwsza z trzech naklejek, które trafiają na główną etykietę kontroli, przytwierdzonej do maszyny. Oprócz naklejki za „rozruch”, znajdą się tu też naklejki za „kontrolę końcową” i „wysyłkę”.
Punkt 5. Kontrola finalna
Prasy podążają technologiczną ścieżką przez dalsze rejony fabryki. Prowadzone są na własnych kołach przez cięgna ukryte w podłodze zakładu. W ten sposób docierają do ostatniego stanowiska kontrolnego.
– Na tym etapie przeprowadzimy ostateczne oględziny maszyny z kontrolą części lakierowanych, połączeń hydraulicznych, regulacji i spasowania karoserii – wyjaśnia Cederic Zimoch, dyrektor produkcji o swojsko brzmiącym nazwisku. Prasa, przy której się zatrzymuje, produkowana jest akurat dla Polskiego dilera firmy Agrimasz z Niepruszewa koło Poznania
I także to stanowisko wyposażone jest w monitory, które wyświetlają obrazy newralgicznych punktów zmontowanej maszyny. Potem maszyna jest ręcznie wypolerowana na błysk i wprowadzona w fabryczny system SAP . Cyfrowemu zapisowi podlega nie tylko gotowy produkt: prasa, ale również jej newralgiczne części, jak: pasy, blok hydrauliczny, przekładnia, spawane ramiona czy rotor.
Dzięki temu w przypadku awarii maszyny w trakcie sezonu CLAAS ma pełną identyfikowalność części. Pozwala to lokalnemu serwisowi momentalnie zareagować, by pomóc klientowi. Po tym etapie kontroli nowiutka prasa jest gotowa na wyjazd w świat. Uzyskuje więc kolejną niebieską naklejkę „kontrola końcowa ok”.
Punkt ekstra: Audyt
A teraz kilka słów o bardzo ciekawym dziale. To dział audytu, którego zadaniem jest… rozkręcić nowo wyprodukowaną prasę i dodatkowo prześledzić etapy jej produkcji.
– Zadanie naszego zespołu polega na przeprowadzeniu audytu produktu. Wybieramy więc losowo maszynę ze strumienia produkcyjnego i bierzemy ją pod lupę – mówi Marcel Schneider, kierownik ds. jakości.
Sprawdzana jest zgodność prasy z konfiguracją i zamówieniem klienta. Ocenie podlega też czystość maszyny na wyjściu z linii montażowych, jej działanie. Wyznaczone punkty skręcane są badane kluczem dynamometrycznym. Maszyna jest uruchamiana i testowane są:
– ustawienie łańcuchów, otwieranie i zamykanie klap;
– podbieracz, ruch ramion napinających pasy, hydraulika, luz pasów;
– działania noży (ich podnoszenie oraz opuszczanie);
– rotor ze zgarniaczem i nożami;
– zespół hamulcowy i różne czujniki.
Nauka nie idzie w las
Po zakończeniu audytu zbiera się zespół składający się z pracowników produkcji, jakości, oraz działu badań i rozwoju. Wszystkie znalezione wady są drobiazgowo analizowane. Finalnie powstaje protokół z celami, które należy osiągnąć, aby ulepszyć produkt.
– Ten audyt produktu jest częścią procesu ciągłego doskonalenia pras CLAAS w fabryce w Metz. Celem jest stałe ulepszanie naszego produktu, zwiększanie wymagań dotyczących dostaw i jakości. Udoskonalając sprzęt, przeprowadzamy też wizyty u klientów, aby zobaczyć maszyny w działaniu i omówić z klientami ich spostrzeżenia – zapewnia dyrektor Cederic Zimoch.
Wiele etapów kontroli jakości produkowanych pras firmy CLAAS ma za zadanie zapewnić wydajną pracę i ograniczyć do minimum przerwy w pracy. To buduje zaufania do marki i Dealera.
Źródło: CLAAS
